Nick Connor

Como se escribió, la tenacidad  se puede medir mediante la prueba de Charpy o la prueba de Izod . Estas dos pruebas de impacto estandarizadas, Charpy e Izod, se utilizan para medir la energía del impacto (a veces también denominada tenacidad de la muesca). La técnica Charpy V-notch (CVN) es la más utilizada. Ambas pruebas utilizan una muestra con muescas de sección transversal definida. Para estas condiciones de carga dinámica y cuando hay una muesca, estamos usando la tenacidad de la muesca . La ubicación y la forma de la muesca son estándar. Los puntos de apoyo de la muestra, así como el impacto del martillo, deben tener una relación constante con la ubicación de la muesca.

Las pruebas se llevan a cabo montando las muestras como se muestra en la figura y permitiendo que un péndulo de un peso conocido caiga desde una altura determinada. La altura desde la que cayó el péndulo, menos la altura a la que se elevó después de deformar el espécimen, multiplicada por el peso del péndulo es una medida de la energía absorbida por el espécimen al deformarse durante el impacto con el péndulo. Cuanto mayor sea la cantidad de energía absorbida por la muestra, menor será la oscilación ascendente del péndulo y más resistente será el material. La indicación de tenacidad es relativa y aplicable solo a casos que involucran exactamente este tipo de muestra y método de carga.

Una muestra de una forma diferente producirá un resultado completamente diferente. Las muescas limitan la deformación a un pequeño volumen de metal que reduce la tenacidad. La prueba de impacto Izod es similar a la prueba de impacto Charpy pero utiliza una disposición diferente de la muestra bajo prueba. La prueba de impacto Izod difiere de la prueba de impacto Charpy en que la muestra se mantiene en una configuración de viga en voladizo en oposición a una configuración de flexión de tres puntos.

La tenacidad de la muesca es una medida de la energía absorbida (energía de impacto) durante la fractura de una muestra (en presencia de un defecto, generalmente una muesca en V) de dimensiones y geometría estándar cuando se somete a una carga muy rápida (impacto). Como se mencionó anteriormente, en presencia de un defecto, como una muesca o una grieta , es probable que un material presente un nivel más bajo de tenacidad. Las pruebas de impacto Charpy e Izod se utilizan para medir este parámetro, que es importante para evaluar el comportamiento de transición de dúctil a frágil de un material. De manera similar a la tenacidad a la tracción, la tenacidad de la muesca se mide en unidades de joule por metro cúbico (J · m ⁻³ ) en el sistema SI, pero en este caso estamos midiendo el área en la posición de la muesca.

1. Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 1 y 2. Enero de 1993.
2. Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 2 y 2. Enero de 1993.
3. William D. Callister, David G. Rethwisch. Ciencia e Ingeniería de Materiales: Introducción 9ª Edición, Wiley; 9a edición (4 de diciembre de 2013), ISBN-13: 978-1118324578.
4. Eberhart, Mark (2003). Por qué se rompen las cosas: comprender el mundo a través de la forma en que se desmorona. Armonía. ISBN 978-1-4000-4760-4.
5. Gaskell, David R. (1995). Introducción a la Termodinámica de Materiales (4ª ed.). Taylor y Francis Publishing. ISBN 978-1-56032-992-3.
6. González-Viñas, W. y Mancini, HL (2004). Introducción a la ciencia de los materiales. Prensa de la Universidad de Princeton. ISBN 978-0-691-07097-1.
7. Ashby, Michael; Hugh Shercliff; David Cebon (2007). Materiales: ingeniería, ciencia, procesamiento y diseño (1ª ed.). Butterworth-Heinemann. ISBN 978-0-7506-8391-3.
8. JR Lamarsh, AJ Baratta, Introducción a la ingeniería nuclear, 3d ed., Prentice-Hall, 2001, ISBN: 0-201-82498-1.

Véase más arriba:

Dureza

La tenacidad también se puede definir con respecto a las regiones de un diagrama de tensión-deformación (para una tasa de deformación baja). La tenacidad está relacionada con el área bajo la curva tensión-deformación . La curva de tensión-deformación mide la tenacidad bajo una carga que aumenta gradualmente. La tenacidad a la tracción se mide en unidades de julio por metro cúbico (J · m ⁻³ ) en el sistema SI. Para ser resistente, un material debe ser resistente y dúctil.. La siguiente figura muestra una curva típica de tensión-deformación de un material dúctil y un material quebradizo. Por ejemplo, los materiales quebradizos (como la cerámica) que son fuertes pero con ductilidad limitada no son duros; por el contrario, los materiales muy dúctiles con bajas resistencias tampoco son tenaces. Para ser resistente, un material debe soportar tanto tensiones elevadas como tensiones elevadas.

Fractura dúctil

Una fractura es la separación de un objeto o material en dos o más piezas bajo la acción de la tensión. Los ingenieros deben comprender los mecanismos de fractura. Hay fracturas (p. Ej., Fractura frágil ), que ocurren en condiciones específicas sin previo aviso y pueden causar daños importantes a los materiales. La fractura frágil ocurre repentina y catastróficamente sin previo aviso. Esto es una consecuencia de la propagación espontánea y rápida de grietas.. Sin embargo, para la fractura dúctil, la presencia de deformación plástica advierte que la falla es inminente, lo que permite tomar medidas preventivas. El estudio de la mecánica de las fracturas puede ayudar a comprender en detalle cómo se producen las fracturas en los materiales .

En la prueba de tracción, el punto de fractura es el punto de deformación donde el material se separa físicamente. En este punto, la deformación alcanza su valor máximo y el material realmente se fractura, aunque la tensión correspondiente puede ser menor que la resistencia última en este punto. Los materiales dúctiles tienen una resistencia a la fractura menor que la resistencia máxima a la tracción.(UTS), mientras que en materiales frágiles la resistencia a la fractura es equivalente a la UTS. Si un material dúctil alcanza su máxima resistencia a la tracción en una situación de carga controlada, continuará deformándose, sin aplicación de carga adicional, hasta que se rompa. Sin embargo, si la carga está controlada por desplazamiento, la deformación del material puede aliviar la carga, evitando la ruptura. Es posible distinguir algunas características comunes entre las curvas de tensión-deformación de varios grupos de materiales. Sobre esta base, es posible dividir los materiales en dos categorías amplias; a saber:

• Materiales dúctiles . La ductilidad es la capacidad de un material para alargarse en tensión. El material dúctil se deformará (alargará) más que el material quebradizo. Los materiales dúctiles muestran una gran deformación antes de la fractura. En la fractura dúctil , se produce una deformación plástica extensa (estrechamiento) antes de la fractura. Fractura dúctil(fractura por cizallamiento) es mejor que la fractura frágil, porque hay una propagación lenta y una absorción de una gran cantidad de energía antes de la fractura. Cualquier proceso de fractura implica dos pasos, formación y propagación de grietas, en respuesta a una tensión impuesta. El modo de fractura depende en gran medida del mecanismo de propagación de la fisura. Se dice que las grietas en los materiales dúctiles son estables (es decir, resisten la extensión sin aumentar la tensión aplicada). Para materiales frágiles, las grietas son inestables. Eso significa que la propagación de grietas, una vez iniciada, continúa espontáneamente sin un aumento en el nivel de estrés. La ductilidad es deseable en las aplicaciones de alta temperatura y alta presión en plantas de reactores debido a las tensiones añadidas sobre los metales. La alta ductilidad en estas aplicaciones ayuda a prevenir la fractura por fragilidad.
• Materiales frágiles . Los materiales frágiles, cuando se someten a tensiones, se rompen con poca deformación elástica y sin deformaciones plásticas significativas. Los materiales frágiles absorben relativamente poca energía antes de la fractura, incluso los de alta resistencia. En la fractura frágil ( hendidura transgranular ), no se produce una deformación plástica aparente antes de la fractura. En cristalografía, la escisión es la tendencia de los materiales cristalinos a dividirse a lo largo de planos estructurales cristalográficos definidos. Cualquier proceso de fractura implica dos pasos, formación y propagación de grietas , en respuesta a una tensión impuesta. El modo de fractura depende en gran medida del mecanismo de propagación de la grieta. Para materiales frágiles ,las grietas son inestables . Eso significa que la propagación de grietas, una vez iniciada, continúa espontáneamente sin un aumento en el nivel de estrés. Las grietas se propagan rápidamente (velocidad del sonido) y ocurren a altas velocidades, hasta 2133,6 m / s en acero. Cabe señalar que un tamaño de grano más pequeño , una temperatura más alta y una tensión más baja tienden a mitigar la iniciación de grietas. El tamaño de grano más grande, las temperaturas más bajas y la tensión más alta tienden a favorecer la propagación de grietas. Existe un nivel de tensión por debajo del cual una grieta no se propagará a ninguna temperatura. Esto se denomina estrés de propagación de fractura más bajo. Para la fractura frágil, la superficie de la fractura es relativamente plana y perpendicular a la dirección de la carga de tracción aplicada. En general, la fractura frágil requiere tres condiciones:
  • Defecto como una grieta
  • Esfuerzo suficiente para desarrollar una pequeña deformación en la punta de la grieta.
  • Temperatura en o por debajo de DBTT

Ver también: Temperatura de transición dúctil-frágil

Ver también: Agrietamiento por corrosión bajo tensión

Ver también: fragilización por hidrógeno

1. Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 1 y 2. Enero de 1993.
2. Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 2 y 2. Enero de 1993.
3. William D. Callister, David G. Rethwisch. Ciencia e Ingeniería de Materiales: Introducción 9ª Edición, Wiley; 9a edición (4 de diciembre de 2013), ISBN-13: 978-1118324578.
4. Eberhart, Mark (2003). Por qué se rompen las cosas: comprender el mundo a través de la forma en que se desmorona. Armonía. ISBN 978-1-4000-4760-4.
5. Gaskell, David R. (1995). Introducción a la Termodinámica de Materiales (4ª ed.). Taylor y Francis Publishing. ISBN 978-1-56032-992-3.
6. González-Viñas, W. y Mancini, HL (2004). Introducción a la ciencia de los materiales. Prensa de la Universidad de Princeton. ISBN 978-0-691-07097-1.
7. Ashby, Michael; Hugh Shercliff; David Cebon (2007). Materiales: ingeniería, ciencia, procesamiento y diseño (1ª ed.). Butterworth-Heinemann. ISBN 978-0-7506-8391-3.
8. JR Lamarsh, AJ Baratta, Introducción a la ingeniería nuclear, 3d ed., Prentice-Hall, 2001, ISBN: 0-201-82498-1.

Véase más arriba:

Dureza

La tenacidad también se puede definir con respecto a las regiones de un diagrama de tensión-deformación (para una tasa de deformación baja). La tenacidad está relacionada con el área bajo la curva tensión-deformación . La curva de tensión-deformación mide la tenacidad bajo una carga que aumenta gradualmente. La tenacidad a la tracción se mide en unidades de julio por metro cúbico (J · m ⁻³ ) en el sistema SI. Para ser resistente, un material debe ser resistente y dúctil.. La siguiente figura muestra una curva típica de tensión-deformación de un material dúctil y un material quebradizo. Por ejemplo, los materiales quebradizos (como la cerámica) que son fuertes pero con ductilidad limitada no son duros; por el contrario, los materiales muy dúctiles con bajas resistencias tampoco son tenaces. Para ser resistente, un material debe soportar tanto tensiones elevadas como tensiones elevadas.

Fractura dúctil

Una fractura es la separación de un objeto o material en dos o más piezas bajo la acción de la tensión. Los ingenieros deben comprender los mecanismos de fractura. Hay fracturas (p. Ej., Fractura frágil ), que ocurren en condiciones específicas sin previo aviso y pueden causar daños importantes a los materiales. La fractura frágil ocurre repentina y catastróficamente sin previo aviso. Esto es una consecuencia de la propagación espontánea y rápida de grietas.. Sin embargo, para la fractura dúctil, la presencia de deformación plástica advierte que la falla es inminente, lo que permite tomar medidas preventivas. El estudio de la mecánica de las fracturas puede ayudar a comprender en detalle cómo se producen las fracturas en los materiales .

En la prueba de tracción, el punto de fractura es el punto de deformación donde el material se separa físicamente. En este punto, la deformación alcanza su valor máximo y el material realmente se fractura, aunque la tensión correspondiente puede ser menor que la resistencia última en este punto. Los materiales dúctiles tienen una resistencia a la fractura menor que la resistencia máxima a la tracción.(UTS), mientras que en materiales frágiles la resistencia a la fractura es equivalente a la UTS. Si un material dúctil alcanza su máxima resistencia a la tracción en una situación de carga controlada, continuará deformándose, sin aplicación de carga adicional, hasta que se rompa. Sin embargo, si la carga está controlada por desplazamiento, la deformación del material puede aliviar la carga, evitando la ruptura. Es posible distinguir algunas características comunes entre las curvas de tensión-deformación de varios grupos de materiales. Sobre esta base, es posible dividir los materiales en dos categorías amplias; a saber:

• Materiales dúctiles . La ductilidad es la capacidad de un material para alargarse en tensión. El material dúctil se deformará (alargará) más que el material quebradizo. Los materiales dúctiles muestran una gran deformación antes de la fractura. En la fractura dúctil , se produce una deformación plástica extensa (estrechamiento) antes de la fractura. Fractura dúctil(fractura por cizallamiento) es mejor que la fractura frágil, porque hay una propagación lenta y una absorción de una gran cantidad de energía antes de la fractura. Cualquier proceso de fractura implica dos pasos, formación y propagación de grietas, en respuesta a una tensión impuesta. El modo de fractura depende en gran medida del mecanismo de propagación de la fisura. Se dice que las grietas en los materiales dúctiles son estables (es decir, resisten la extensión sin aumentar la tensión aplicada). Para materiales frágiles, las grietas son inestables. Eso significa que la propagación de grietas, una vez iniciada, continúa espontáneamente sin un aumento en el nivel de estrés. La ductilidad es deseable en las aplicaciones de alta temperatura y alta presión en plantas de reactores debido a las tensiones añadidas sobre los metales. La alta ductilidad en estas aplicaciones ayuda a prevenir la fractura por fragilidad.
• Materiales frágiles . Los materiales frágiles, cuando se someten a tensiones, se rompen con poca deformación elástica y sin deformaciones plásticas significativas. Los materiales frágiles absorben relativamente poca energía antes de la fractura, incluso los de alta resistencia. En la fractura frágil ( hendidura transgranular ), no se produce una deformación plástica aparente antes de la fractura. En cristalografía, la escisión es la tendencia de los materiales cristalinos a dividirse a lo largo de planos estructurales cristalográficos definidos. Cualquier proceso de fractura implica dos pasos, formación y propagación de grietas , en respuesta a una tensión impuesta. El modo de fractura depende en gran medida del mecanismo de propagación de la grieta. Para materiales frágiles ,las grietas son inestables . Eso significa que la propagación de grietas, una vez iniciada, continúa espontáneamente sin un aumento en el nivel de estrés. Las grietas se propagan rápidamente (velocidad del sonido) y ocurren a altas velocidades, hasta 2133,6 m / s en acero. Cabe señalar que un tamaño de grano más pequeño , una temperatura más alta y una tensión más baja tienden a mitigar la iniciación de grietas. El tamaño de grano más grande, las temperaturas más bajas y la tensión más alta tienden a favorecer la propagación de grietas. Existe un nivel de tensión por debajo del cual una grieta no se propagará a ninguna temperatura. Esto se denomina estrés de propagación de fractura más bajo. Para la fractura frágil, la superficie de la fractura es relativamente plana y perpendicular a la dirección de la carga de tracción aplicada. En general, la fractura frágil requiere tres condiciones:
  • Defecto como una grieta
  • Esfuerzo suficiente para desarrollar una pequeña deformación en la punta de la grieta.
  • Temperatura en o por debajo de DBTT

Ver también: Temperatura de transición dúctil-frágil

Ver también: Agrietamiento por corrosión bajo tensión

Ver también: fragilización por hidrógeno

1. Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 1 y 2. Enero de 1993.
2. Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 2 y 2. Enero de 1993.
3. William D. Callister, David G. Rethwisch. Ciencia e Ingeniería de Materiales: Introducción 9ª Edición, Wiley; 9a edición (4 de diciembre de 2013), ISBN-13: 978-1118324578.
4. Eberhart, Mark (2003). Por qué se rompen las cosas: comprender el mundo a través de la forma en que se desmorona. Armonía. ISBN 978-1-4000-4760-4.
5. Gaskell, David R. (1995). Introducción a la Termodinámica de Materiales (4ª ed.). Taylor y Francis Publishing. ISBN 978-1-56032-992-3.
6. González-Viñas, W. y Mancini, HL (2004). Introducción a la ciencia de los materiales. Prensa de la Universidad de Princeton. ISBN 978-0-691-07097-1.
7. Ashby, Michael; Hugh Shercliff; David Cebon (2007). Materiales: ingeniería, ciencia, procesamiento y diseño (1ª ed.). Butterworth-Heinemann. ISBN 978-0-7506-8391-3.
8. JR Lamarsh, AJ Baratta, Introducción a la ingeniería nuclear, 3d ed., Prentice-Hall, 2001, ISBN: 0-201-82498-1.

Véase más arriba:

Dureza

La fragilización por hidrógeno es una de las muchas formas de agrietamiento por corrosión bajo tensión. La fragilización por hidrógeno resulta de la acción combinada de una tensión de tracción aplicada y un entorno de hidrógeno corrosivo, ambas influencias son necesarias. En este caso, el agente corrosivo es el hidrógeno en su forma atómica (H en oposición a la forma molecular, H ₂ ), que se difunde intersticialmente a través de la red cristalina.y concentraciones tan bajas como varias partes por millón pueden provocar agrietamiento. Aunque la fragilización de los materiales adopta muchas formas, la fragilización por hidrógeno en los aceros de alta resistencia tiene el efecto más devastador debido a la naturaleza catastrófica de las fracturas cuando ocurren. Fragilización por hidrógeno es el proceso por el cual el acero pierde su ductilidad y resistencia debido a las pequeñas grietas que se derivan de la presión interna de hidrógeno (H ₂), que se forma en los límites de los granos. En el caso de los aceros, el hidrógeno se difunde a lo largo de los límites de los granos y se combina con el carbono para formar gas metano. El gas metano se acumula en pequeños huecos a lo largo de los límites de los granos, donde acumula enormes presiones que inician grietas y disminuyen la ductilidad del acero. Si el metal está sometido a una gran tensión de tracción, puede producirse una fractura por fragilidad .

Ver también: Dureza a la fractura

Es un proceso complejo que no se comprende completamente debido a la variedad y complejidad de los mecanismos que pueden conducir a la fragilidad. Se han propuesto varios mecanismos para explicar la fragilización por hidrógeno. Los mecanismos que se han propuesto para explicar la fragilización incluyen la formación de hidruros frágiles, la creación de huecos que pueden provocar burbujas y acumulación de presión dentro de un material. El hidrógeno se introduce en la superficie de un metal y los átomos de hidrógeno individuales se difunden a través de la estructura del metal. Debido a que la solubilidad del hidrógeno aumenta a temperaturas más altas, el aumento de la temperatura puede incrementar la difusión del hidrógeno.

Para que se produzca la fragilización por hidrógeno, se requiere una combinación de tres condiciones:

• la presencia y difusión de hidrógeno
• un material susceptible
• estrés

En las aleaciones de circonio , la fragilización por hidrógeno es causada por la hidruración de circonio. En las instalaciones de reactores nucleares, el término «fragilización por hidrógeno» generalmente se refiere a la fragilización de las aleaciones de circonio causada por la hidruración de circonio.

Referencia especial: Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 1 y 2. Enero de 1993.

Debilitamiento por hidrógeno de las aleaciones de circonio

El revestimiento evita que los productos de fisión radiactivos escapen de la matriz de combustible al refrigerante del reactor y lo contaminen. Hay varias causas fundamentales de fallas de combustible , que se han identificado en el pasado. En las primeras fechas de las operaciones de PWR y BWR, estas causas eran predominantemente defectos de fabricación o desgaste. Una de las posibles causas también es:

• Hidratación interna. La inclusión involuntaria de materiales que contienen hidrógeno dentro de una barra de combustible puede provocar la hidruración y, por lo tanto, la fragilización de la vaina del combustible. Las fuentes de hidrógeno fueron principalmente humedad residual o contaminación orgánica en pastillas / barras de combustible. Esta causa de falla se ha eliminado prácticamente mediante una fabricación mejorada.
• Agrietamiento retardado por hidruro (DHC).  El agrietamiento retardado por hidruro es el inicio y la propagación de la grieta dependiente del tiempo a través de la fractura de hidruros que pueden formarse antes de la punta de la grieta. Este tipo de falla puede iniciarse por grietas largas en la superficie exterior del revestimiento, que pueden propagarse en una dirección axial / radial. Este mecanismo de falla puede limitar potencialmente la operación de quemado alto.

El agente agresivo a este respecto es el agua del circuito primario, a una temperatura de unos 300 ° C.Esta oxida el circonio según la reacción:

Zr + 2H ₂ O → ZrO ₂ + 2H ₂

resultando en la formación de óxido sólido en la superficie del metal.

Parte del hidrógeno producido por la corrosión del circonio en agua se combina con el circonio para formar una fase separada de plaquetas de hidruro de circonio (ZrH1.5). El hidrógeno migra bajo el efecto del gradiente térmico para acumularse en las regiones menos calientes, formando hidruros que pueden causar fragilidad en el revestimiento, a medida que el combustible se enfría. Luego, el metal se vuelve quebradizo (la ductilidad disminuye) y se fractura fácilmente. Las grietas comienzan a formarse en las plaquetas de hidruro de circonio y se propagan a través del metal.

La fragilización por hidrógeno también es de gran importancia para la oxidación con vapor a alta temperatura de las aleaciones de circonio .

1. Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 1 y 2. Enero de 1993.
2. Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 2 y 2. Enero de 1993.
3. William D. Callister, David G. Rethwisch. Ciencia e Ingeniería de Materiales: Introducción 9ª Edición, Wiley; 9a edición (4 de diciembre de 2013), ISBN-13: 978-1118324578.
4. Eberhart, Mark (2003). Por qué se rompen las cosas: comprender el mundo a través de la forma en que se desmorona. Armonía. ISBN 978-1-4000-4760-4.
5. Gaskell, David R. (1995). Introducción a la Termodinámica de Materiales (4ª ed.). Taylor y Francis Publishing. ISBN 978-1-56032-992-3.
6. González-Viñas, W. y Mancini, HL (2004). Introducción a la ciencia de los materiales. Prensa de la Universidad de Princeton. ISBN 978-0-691-07097-1.
7. Ashby, Michael; Hugh Shercliff; David Cebon (2007). Materiales: ingeniería, ciencia, procesamiento y diseño (1ª ed.). Butterworth-Heinemann. ISBN 978-0-7506-8391-3.
8. JR Lamarsh, AJ Baratta, Introducción a la ingeniería nuclear, 3d ed., Prentice-Hall, 2001, ISBN: 0-201-82498-1.

Véase más arriba:

Dureza

Uno de los problemas metalúrgicos más graves y una de las principales preocupaciones en la industria nuclear es el agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC). El agrietamiento por corrosión bajo tensión resulta de la acción combinada de una tensión de tracción aplicada y un entorno corrosivo., ambas influencias son necesarias. El SCC es un tipo de corrosión por ataque intergranular que se produce en los límites del grano bajo tensión de tracción. Tiende a propagarse a medida que la tensión abre grietas que están sujetas a corrosión, que luego se corroen aún más, debilitando el metal al agrietarse aún más. Las grietas pueden seguir trayectorias intergranulares o transgranulares y, a menudo, existe una tendencia a la ramificación de las grietas. El comportamiento de falla es característico del de un material frágil, aunque la aleación de metal es intrínsecamente dúctil. El SCC puede provocar una falla repentina inesperada de las aleaciones de metales normalmente dúctiles sometidas a un esfuerzo de tracción, especialmente a temperaturas elevadas. El SCC es químicamente muy específico en el sentido de que es probable que ciertas aleaciones se sometan a SCC solo cuando se exponen a una pequeña cantidad de entornos químicos.

Ver también: Dureza a la fractura

Los medios más eficaces para prevenir el SCC en los sistemas de reactores son:

• diseñando correctamente
• reduciendo estrés
• eliminar especies ambientales críticas como hidróxidos, cloruros y oxígeno
• evitando áreas estancadas y grietas en intercambiadores de calor donde el cloruro y el hidróxido pueden concentrarse.

El agrietamiento por corrosión bajo tensión puede causar, por ejemplo, una falla de la barra de combustible nuclear después de cambios de potencia inapropiados, movimiento de la barra y arranque de la planta . Ciertos aceros inoxidables austeníticos y aleaciones de aluminio se agrietan en presencia de cloruros y grietas de acero dulce en presencia de álcalis (agrietamiento en caldera). Los aceros de baja aleación son menos susceptibles que los aceros de alta aleación, pero están sujetos a SCC en agua que contiene iones de cloruro. Sin embargo, las aleaciones a base de níquel no se ven afectadas por los iones cloruro o hidróxido. Un ejemplo de una aleación a base de níquel que es resistente al agrietamiento por corrosión bajo tensión es inconel.

Referencia especial: Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 1 y 2. Enero de 1993.

Agrietamiento por corrosión bajo tensión como mecanismo de falla de combustible

El revestimiento evita que los productos de fisión radiactivos escapen de la matriz de combustible al refrigerante del reactor y lo contaminen. Hay varias causas fundamentales de las fallas de combustible , que se han identificado en el pasado. En las primeras fechas de las operaciones de PWR y BWR, estas causas eran predominantemente defectos de fabricación o desgaste. Una de las posibles causas es también la interacción entre pellets y revestimiento (PCI), que puede ser causada por el agrietamiento por corrosión bajo tensión. El agrietamiento por corrosión bajo tensión puede causar, por ejemplo, una falla de la barra de combustible nuclear después de cambios inapropiados de potencia, movimiento de la barra y arranque de la planta.

En condiciones de funcionamiento nominales, la temperatura de los pellets se sitúa en unos 1000 ° C en el centro y entre 400 y 500 ° C en la periferia. En caso de un aumento importante de la potencia, la temperatura en el centro del pellet aumenta bruscamente (> 1.500 ° C, o incluso> 2.000 ° C). En este caso, una diferencia en las expansiones térmicas entre la vaina de combustible y los pellets de combustible provoca un aumento de la tensión en la vaina de combustible. La falla del combustible PCI es causada por el agrietamiento por corrosión bajo tensión en la superficie interior del revestimiento, que resulta de los efectos combinados de la expansión de los pellets de combustible (especialmente en las grietas radiales de los pellets y la presencia de un ambiente de producto de fisión agresivo (especialmente yodo gaseoso).). Se encuentra que tal falla ocurre, experimentalmente, después de un tiempo de retención de uno a unos pocos minutos, a niveles altos de potencia sostenidos.

Referencia especial: CEA, División de Energía Nuclear. Combustibles nucleares, ISBN 978-2-281-11345-7

1. Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 1 y 2. Enero de 1993.
2. Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 2 y 2. Enero de 1993.
3. William D. Callister, David G. Rethwisch. Ciencia e Ingeniería de Materiales: Introducción 9ª Edición, Wiley; 9a edición (4 de diciembre de 2013), ISBN-13: 978-1118324578.
4. Eberhart, Mark (2003). Por qué se rompen las cosas: comprender el mundo a través de la forma en que se desmorona. Armonía. ISBN 978-1-4000-4760-4.
5. Gaskell, David R. (1995). Introducción a la Termodinámica de Materiales (4ª ed.). Taylor y Francis Publishing. ISBN 978-1-56032-992-3.
6. González-Viñas, W. y Mancini, HL (2004). Introducción a la ciencia de los materiales. Prensa de la Universidad de Princeton. ISBN 978-0-691-07097-1.
7. Ashby, Michael; Hugh Shercliff; David Cebon (2007). Materiales: ingeniería, ciencia, procesamiento y diseño (1ª ed.). Butterworth-Heinemann. ISBN 978-0-7506-8391-3.
8. JR Lamarsh, AJ Baratta, Introducción a la ingeniería nuclear, 3d ed., Prentice-Hall, 2001, ISBN: 0-201-82498-1.

Véase más arriba:

Dureza

En la ciencia de los materiales, la resiliencia es la habilidad y la capacidad de un material de absorber energía cuando se deforma elásticamente y luego, al descargarse, recuperar esta cantidad de energía. La energía máxima que se puede absorber hasta el límite elástico , sin crear una deformación permanente, se conoce como prueba de resiliencia . En la curva de tensión-deformación , está dada por el área bajo la porción de una curva de tensión-deformación (hasta el punto de fluencia ).

Bajo el supuesto de elasticidad lineal o hasta el límite proporcional, la resiliencia se puede calcular integrando la curva tensión-deformación desde cero hasta el límite proporcional .

La propiedad asociada es el módulo de resiliencia , Ur, que se define como la energía máxima que se puede absorber por unidad de volumen sin crear una distorsión permanente. Es la energía de deformación por unidad de volumen requerida para tensar un material desde un estado descargado hasta el punto de ceder. Este análisis no es válido para materiales elásticos no lineales como el caucho, para los cuales se debe utilizar el enfoque del área bajo la curva hasta el límite elástico.

Por tanto, los materiales elásticos son aquellos que tienen altos límites de elasticidad y bajos módulos de elasticidad, tales aleaciones se utilizan en aplicaciones de muelles . La energía gastada en deformar el resorte se almacena en él y se puede recuperar cuando el resorte vuelve a su forma original.

1. Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 1 y 2. Enero de 1993.
2. Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 2 y 2. Enero de 1993.
3. William D. Callister, David G. Rethwisch. Ciencia e Ingeniería de Materiales: Introducción 9ª Edición, Wiley; 9a edición (4 de diciembre de 2013), ISBN-13: 978-1118324578.
4. Eberhart, Mark (2003). Por qué se rompen las cosas: comprender el mundo a través de la forma en que se desmorona. Armonía. ISBN 978-1-4000-4760-4.
5. Gaskell, David R. (1995). Introducción a la Termodinámica de Materiales (4ª ed.). Taylor y Francis Publishing. ISBN 978-1-56032-992-3.
6. González-Viñas, W. y Mancini, HL (2004). Introducción a la ciencia de los materiales. Prensa de la Universidad de Princeton. ISBN 978-0-691-07097-1.
7. Ashby, Michael; Hugh Shercliff; David Cebon (2007). Materiales: ingeniería, ciencia, procesamiento y diseño (1ª ed.). Butterworth-Heinemann. ISBN 978-0-7506-8391-3.
8. JR Lamarsh, AJ Baratta, Introducción a la ingeniería nuclear, 3d ed., Prentice-Hall, 2001, ISBN: 0-201-82498-1.

Véase más arriba:

Propiedades del material

En la ciencia de los materiales, la resiliencia es la habilidad y la capacidad de un material de absorber energía cuando se deforma elásticamente y luego, al descargarse, recuperar esta cantidad de energía. La energía máxima que se puede absorber hasta el límite elástico , sin crear una deformación permanente, se conoce como prueba de resiliencia . En la curva de tensión-deformación , está dada por el área bajo la porción de una curva de tensión-deformación (hasta el punto de fluencia ).

Bajo el supuesto de elasticidad lineal o hasta el límite proporcional, la resiliencia se puede calcular integrando la curva tensión-deformación desde cero hasta el límite proporcional .

La propiedad asociada es el módulo de resiliencia , Ur, que se define como la energía máxima que se puede absorber por unidad de volumen sin crear una distorsión permanente. Es la energía de deformación por unidad de volumen requerida para tensar un material desde un estado descargado hasta el punto de ceder. Este análisis no es válido para materiales elásticos no lineales como el caucho, para los cuales se debe utilizar el enfoque del área bajo la curva hasta el límite elástico.

Por tanto, los materiales elásticos son aquellos que tienen altos límites de elasticidad y bajos módulos de elasticidad, tales aleaciones se utilizan en aplicaciones de muelles . La energía gastada en deformar el resorte se almacena en él y se puede recuperar cuando el resorte vuelve a su forma original.

1. Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 1 y 2. Enero de 1993.
2. Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 2 y 2. Enero de 1993.
3. William D. Callister, David G. Rethwisch. Ciencia e Ingeniería de Materiales: Introducción 9ª Edición, Wiley; 9a edición (4 de diciembre de 2013), ISBN-13: 978-1118324578.
4. Eberhart, Mark (2003). Por qué se rompen las cosas: comprender el mundo a través de la forma en que se desmorona. Armonía. ISBN 978-1-4000-4760-4.
5. Gaskell, David R. (1995). Introducción a la Termodinámica de Materiales (4ª ed.). Taylor y Francis Publishing. ISBN 978-1-56032-992-3.
6. González-Viñas, W. y Mancini, HL (2004). Introducción a la ciencia de los materiales. Prensa de la Universidad de Princeton. ISBN 978-0-691-07097-1.
7. Ashby, Michael; Hugh Shercliff; David Cebon (2007). Materiales: ingeniería, ciencia, procesamiento y diseño (1ª ed.). Butterworth-Heinemann. ISBN 978-0-7506-8391-3.
8. JR Lamarsh, AJ Baratta, Introducción a la ingeniería nuclear, 3d ed., Prentice-Hall, 2001, ISBN: 0-201-82498-1.

Véase más arriba:

Resiliencia

En la ciencia de los materiales, la dureza es la capacidad de resistir la hendidura de la superficie ( deformación plástica localizada ) y el rayado . La dureza es probablemente la propiedad del material menos definida porque puede indicar resistencia al rayado, resistencia a la abrasión, resistencia a la indentación o incluso resistencia a la deformación o deformación plástica localizada. La dureza es importante desde el punto de vista de la ingeniería porque la resistencia al desgaste por fricción o erosión por vapor, aceite y agua generalmente aumenta con la dureza.

Hay tres tipos principales de medidas de dureza :

• Dureza al rayado . La dureza al rayado es la medida de la resistencia de una muestra a la deformación plástica permanente debido a la fricción de un objeto afilado. La escala más común para esta prueba cualitativa es la escala de Mohs , que se utiliza en mineralogía. La escala de dureza mineral de Mohs se basa en la capacidad de una muestra natural de mineral para rayar visiblemente otro mineral. La dureza de un material se mide contra la escala encontrando el material más duro que el material dado puede rayar, o el material más blando que puede rayar el material dado. Por ejemplo, si algún material es rayado por el topacio pero no por el cuarzo, su dureza en la escala de Mohs estaría entre 7 y 8.
• Dureza de indentación . La dureza de la indentación mide la capacidad de resistir la indentación de la superficie (deformación plástica localizada) y la resistencia de una muestra a la deformación del material debido a una carga de compresión constante de un objeto afilado. Las pruebas de dureza de indentación se utilizan principalmente en los campos de la ingeniería y la metalurgia. Los métodos tradicionales se basan en pruebas de dureza de indentación física bien definidas. Los penetradores muy duros de geometrías y tamaños definidos se presionan continuamente en el material bajo una fuerza particular. Los parámetros de deformación, como la profundidad de la indentación en el método de Rockwell, se registran para dar medidas de dureza. Las escalas de dureza de indentación más comunes son Brinell , Rockwell y Vickers .
• Dureza de rebote . La dureza de rebote, también conocida como dureza dinámica, mide la altura del "rebote" de un martillo con punta de diamante que se deja caer desde una altura fija sobre un material. Uno de los dispositivos que se utilizan para tomar esta medida se conoce como escleroscopio . Consiste en una bola de acero que se deja caer desde una altura fija. Este tipo de dureza está relacionado con la elasticidad.

Dentro de cada una de estas clases de medición hay escalas de medición individuales. Por razones prácticas, las tablas de conversión se utilizan para convertir entre una escala y otra.

Números de dureza - Brinell

La prueba de dureza Brinell es una de las pruebas de dureza por indentación, que se ha desarrollado para las pruebas de dureza. En las pruebas Brinell, se fuerza un penetrador esférico duro bajo una carga específica en la superficie del metal que se va a probar. La prueba típica utiliza una bola de acero endurecido de 10 mm (0,39 pulg.) De diámetro   como penetrador con una fuerza de 3000 kgf (29,42 kN; 6,614 lbf). La carga se mantiene constante durante un tiempo determinado (entre 10 y 30 s). Para materiales más blandos, se usa una fuerza menor; para materiales más duros, una bola de carburo de tungsteno se sustituye por la bola de acero.

La prueba proporciona resultados numéricos para cuantificar la dureza de un material, que se expresa mediante el número de dureza Brinell - HB . El número de dureza Brinell está designado por las normas de prueba más comúnmente utilizadas (ASTM E10-14 [2] e ISO 6506-1: 2005) como HBW (H de dureza, B de Brinell y W del material del penetrador, tungsteno ( wolfram) carburo). En las normas anteriores se utilizaba HB o HBS para referirse a las medidas realizadas con penetradores de acero.

& nbsp;

El número de dureza Brinell (HB) es la carga dividida por el área de la superficie de la muesca. El diámetro de la impresión se mide con un microscopio con una escala superpuesta. El número de dureza Brinell se calcula a partir de la ecuación:

Existe una variedad de métodos de prueba de uso común (por ejemplo, Brinell, Knoop, Vickers y Rockwell). Hay tablas disponibles que correlacionan los números de dureza de los diferentes métodos de prueba donde la correlación es aplicable. En todas las escalas, un número de dureza alto representa un metal duro.

Además de la correlación entre diferentes números de dureza, también existen algunas correlaciones posibles con otras propiedades del material. Por ejemplo, para aceros al carbono simples tratados térmicamente y aceros de aleación media, otra conversión conveniente es la de dureza Brinell a resistencia máxima a la tracción . En este caso, la resistencia máxima a la tracción (en psi) es aproximadamente igual al número de dureza Brinell multiplicado por 500 . Generalmente, una dureza alta indicará una resistencia relativamente alta y una ductilidad baja en el material.

En la industria, las pruebas de dureza de los metales se utilizan principalmente para comprobar la calidad y uniformidad de los metales, especialmente durante las operaciones de tratamiento térmico. Generalmente, las pruebas se pueden aplicar al producto terminado sin daños importantes.

Números de dureza - Vickers

El método de prueba de dureza Vickers fue desarrollado por Robert L. Smith y George E. Sandland en Vickers Ltd como una alternativa al método Brinell para medir la dureza de materiales. El  método de prueba de dureza Vickers también se puede utilizar como método de prueba de microdureza , que se utiliza principalmente para piezas pequeñas, secciones delgadas o trabajos de profundidad de caja. Dado que la muesca de prueba es muy pequeña en una prueba de microdureza Vickers, es útil para una variedad de aplicaciones tales como: probar materiales muy delgados como láminas o medir la superficie de una pieza, piezas pequeñas o áreas pequeñas.

El método de Vickers se basa en un sistema de medición óptica. El procedimiento de prueba de microdureza, ASTM E-384, especifica un rango de cargas ligeras utilizando un penetrador de diamante para hacer una muesca que se mide y se convierte en un valor de dureza. La prueba de Vickers es a menudo más fácil de usar que otras pruebas de dureza, ya que los cálculos requeridos son independientes del tamaño del penetrador, y el penetrador puede usarse para todos los materiales independientemente de la dureza. Se utiliza un diamante en forma de pirámide de base cuadrada para las pruebas en la escala de Vickers. Para la microindentación, las cargas típicas son muy ligeras, oscilando entre 10 gf y 1 kgf, aunque las cargas de macroindentación Vickers pueden variar hasta 30 kg o más.

Números de dureza y conversión

Existe una variedad de métodos de prueba de dureza de uso común (por ejemplo, Brinell, Knoop, Vickers y Rockwell). Hay tablas disponibles que correlacionan los números de dureza de los diferentes métodos de prueba donde la correlación es aplicable. En todas las escalas, un número de dureza alto representa un metal duro.

En la industria, las pruebas de dureza de los metales se utilizan principalmente para comprobar la calidad y uniformidad de los metales, especialmente durante las operaciones de tratamiento térmico. Generalmente, las pruebas se pueden aplicar al producto terminado sin daños importantes. La popularidad comercial de la prueba de dureza Rockwell surge de su velocidad, confiabilidad, robustez, resolución y pequeña área de indentación.

1. Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 1 y 2. Enero de 1993.
2. Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 2 y 2. Enero de 1993.
3. William D. Callister, David G. Rethwisch. Ciencia e Ingeniería de Materiales: Introducción 9ª Edición, Wiley; 9a edición (4 de diciembre de 2013), ISBN-13: 978-1118324578.
4. Eberhart, Mark (2003). Por qué se rompen las cosas: comprender el mundo a través de la forma en que se desmorona. Armonía. ISBN 978-1-4000-4760-4.
5. Gaskell, David R. (1995). Introducción a la Termodinámica de Materiales (4ª ed.). Taylor y Francis Publishing. ISBN 978-1-56032-992-3.
6. González-Viñas, W. y Mancini, HL (2004). Introducción a la ciencia de los materiales. Prensa de la Universidad de Princeton. ISBN 978-0-691-07097-1.
7. Ashby, Michael; Hugh Shercliff; David Cebon (2007). Materiales: ingeniería, ciencia, procesamiento y diseño (1ª ed.). Butterworth-Heinemann. ISBN 978-0-7506-8391-3.
8. JR Lamarsh, AJ Baratta, Introducción a la ingeniería nuclear, 3d ed., Prentice-Hall, 2001, ISBN: 0-201-82498-1.

Véase más arriba:

Dureza

En la ciencia de los materiales, la dureza es la capacidad de resistir la hendidura de la superficie ( deformación plástica localizada ) y el rayado . La dureza es probablemente la propiedad del material menos definida porque puede indicar resistencia al rayado, resistencia a la abrasión, resistencia a la indentación o incluso resistencia a la deformación o deformación plástica localizada. La dureza es importante desde el punto de vista de la ingeniería porque la resistencia al desgaste por fricción o erosión por vapor, aceite y agua generalmente aumenta con la dureza.

Hay tres tipos principales de medidas de dureza :

• Dureza al rayado . La dureza al rayado es la medida de la resistencia de una muestra a la deformación plástica permanente debido a la fricción de un objeto afilado. La escala más común para esta prueba cualitativa es la escala de Mohs , que se utiliza en mineralogía. La escala de dureza mineral de Mohs se basa en la capacidad de una muestra natural de mineral para rayar visiblemente otro mineral. La dureza de un material se mide contra la escala encontrando el material más duro que el material dado puede rayar, o el material más blando que puede rayar el material dado. Por ejemplo, si algún material es rayado por el topacio pero no por el cuarzo, su dureza en la escala de Mohs estaría entre 7 y 8.
• Dureza de indentación . La dureza de la indentación mide la capacidad de resistir la indentación de la superficie (deformación plástica localizada) y la resistencia de una muestra a la deformación del material debido a una carga de compresión constante de un objeto afilado. Las pruebas de dureza de indentación se utilizan principalmente en los campos de la ingeniería y la metalurgia. Los métodos tradicionales se basan en pruebas de dureza de indentación física bien definidas. Los penetradores muy duros de geometrías y tamaños definidos se presionan continuamente en el material bajo una fuerza particular. Los parámetros de deformación, como la profundidad de la indentación en el método de Rockwell, se registran para dar medidas de dureza. Las escalas de dureza de indentación más comunes son Brinell , Rockwell y Vickers .
• Dureza de rebote . La dureza de rebote, también conocida como dureza dinámica, mide la altura del "rebote" de un martillo con punta de diamante que se deja caer desde una altura fija sobre un material. Uno de los dispositivos que se utilizan para tomar esta medida se conoce como escleroscopio . Consiste en una bola de acero que se deja caer desde una altura fija. Este tipo de dureza está relacionado con la elasticidad.

Dentro de cada una de estas clases de medición hay escalas de medición individuales. Por razones prácticas, las tablas de conversión se utilizan para convertir entre una escala y otra.

1. Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 1 y 2. Enero de 1993.
2. Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 2 y 2. Enero de 1993.
3. William D. Callister, David G. Rethwisch. Ciencia e Ingeniería de Materiales: Introducción 9ª Edición, Wiley; 9a edición (4 de diciembre de 2013), ISBN-13: 978-1118324578.
4. Eberhart, Mark (2003). Por qué se rompen las cosas: comprender el mundo a través de la forma en que se desmorona. Armonía. ISBN 978-1-4000-4760-4.
5. Gaskell, David R. (1995). Introducción a la Termodinámica de Materiales (4ª ed.). Taylor y Francis Publishing. ISBN 978-1-56032-992-3.
6. González-Viñas, W. y Mancini, HL (2004). Introducción a la ciencia de los materiales. Prensa de la Universidad de Princeton. ISBN 978-0-691-07097-1.
7. Ashby, Michael; Hugh Shercliff; David Cebon (2007). Materiales: ingeniería, ciencia, procesamiento y diseño (1ª ed.). Butterworth-Heinemann. ISBN 978-0-7506-8391-3.
8. JR Lamarsh, AJ Baratta, Introducción a la ingeniería nuclear, 3d ed., Prentice-Hall, 2001, ISBN: 0-201-82498-1.

Véase más arriba:

Dureza

En la ciencia de los materiales, la dureza es la capacidad de resistir la hendidura de la superficie ( deformación plástica localizada ) y el rayado . La dureza es probablemente la propiedad del material menos definida porque puede indicar resistencia al rayado, resistencia a la abrasión, resistencia a la indentación o incluso resistencia a la deformación o deformación plástica localizada. La dureza es importante desde el punto de vista de la ingeniería porque la resistencia al desgaste por fricción o erosión por vapor, aceite y agua generalmente aumenta con la dureza.

Dureza de la indentación

La dureza de la indentación mide la capacidad de soportar la indentación de la superficie (deformación plástica localizada) y la resistencia de una muestra a la deformación del material debido a una carga de compresión constante de un objeto afilado. Las pruebas de dureza de indentación se utilizan principalmente en los campos de la ingeniería y la metalurgia. Los métodos tradicionales se basan en pruebas de dureza de indentación física bien definidas. Los penetradores muy duros de geometrías y tamaños definidos se presionan continuamente en el material bajo una fuerza particular. Los parámetros de deformación, como la profundidad de la indentación en el método de Rockwell, se registran para dar medidas de dureza. Las escalas de dureza de indentación más comunes son Brinell , Rockwell y Vickers .

Ver también: Prueba de dureza Brinell

Ver también: Prueba de dureza Rockwell

Ver también: Prueba de dureza Vickers

Ver también: Prueba de dureza Knoop

& nbsp;

1. Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 1 y 2. Enero de 1993.
2. Departamento de Energía de EE. UU., Ciencia de Materiales. DOE Fundamentals Handbook, Volumen 2 y 2. Enero de 1993.
3. William D. Callister, David G. Rethwisch. Ciencia e Ingeniería de Materiales: Introducción 9ª Edición, Wiley; 9a edición (4 de diciembre de 2013), ISBN-13: 978-1118324578.
4. Eberhart, Mark (2003). Por qué se rompen las cosas: comprender el mundo a través de la forma en que se desmorona. Armonía. ISBN 978-1-4000-4760-4.
5. Gaskell, David R. (1995). Introducción a la Termodinámica de Materiales (4ª ed.). Taylor y Francis Publishing. ISBN 978-1-56032-992-3.
6. González-Viñas, W. y Mancini, HL (2004). Introducción a la ciencia de los materiales. Prensa de la Universidad de Princeton. ISBN 978-0-691-07097-1.
7. Ashby, Michael; Hugh Shercliff; David Cebon (2007). Materiales: ingeniería, ciencia, procesamiento y diseño (1ª ed.). Butterworth-Heinemann. ISBN 978-0-7506-8391-3.
8. JR Lamarsh, AJ Baratta, Introducción a la ingeniería nuclear, 3d ed., Prentice-Hall, 2001, ISBN: 0-201-82498-1.

Véase más arriba:

Dureza