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Duralumin – Densité – Résistance – Dureté – Point de fusion

À propos de Duralumin

Les alliages d’aluminium de la série 2000 sont alliés au cuivre, ils peuvent être durcis par précipitation à des résistances comparables à celles de l’acier. Anciennement appelés duralumin, ils étaient autrefois les alliages aérospatiaux les plus courants, mais ils étaient sensibles à la fissuration par corrosion sous contrainte et sont de plus en plus remplacés par la série 7000 dans de nouvelles conceptions. Outre l’aluminium, les principaux matériaux du duralumin sont le cuivre, le manganèse et le magnésium.

Le duralumin (également appelé duraluminum, duraluminium, duralum, dural(l)ium ou dural) est un alliage d’aluminium solide et léger découvert en 1910 par Alfred Wilm, un métallurgiste allemand. Il a découvert qu’après trempe, un alliage d’aluminium contenant 4% de cuivre durcissait lentement lorsqu’il était laissé à température ambiante pendant plusieurs jours. Ce processus est maintenant connu sous le nom de vieillissement naturel. Il a également conçu un alliage (Duralumin) adapté au renforcement par ce procédé dans ce qui est maintenant connu sous le nom de durcissement par précipitation. Bien qu’une explication du phénomène n’ait été fournie qu’en 1919, le duralumin a été l’un des premiers alliages à «durcissement par vieillissement» utilisés.

duralumin propriétés densité résistance prix

Résumé

Nom Duralumin
Phase à STP solide
Densité 2780kg/m3
Résistance à la traction ultime 450 MPa
Limite d’élasticité 300 MPa
Module de Young 76 GPa
Dureté Brinell 120 BHN
Point de fusion 570 °C
Conductivité thermique 140W/mK
Capacité thermique 900 J/g·K
Prix 6 $/kg

En termes de durcissement par vieillissement, les alliages aluminium-cuivre recuits en solution peuvent être vieillis naturellement à température ambiante pendant quatre jours ou plus pour obtenir des propriétés maximales telles que la dureté et la résistance. Ce processus est connu sous le nom de vieillissement naturel. À température ambiante, la solubilité du cuivre dans l’aluminium chute à une petite fraction de 1 %. À ce stade, le soluté de cuivre est bloqué à l’intérieur du réseau d’aluminium (matrice), mais doit « précipiter » hors du réseau d’aluminium sursaturé. Le processus de vieillissement peut également être accéléré à quelques heures après le traitement en solution et la trempe en chauffant l’alliage sursaturé à une température spécifique et en le maintenant à cette température pendant un temps spécifié. Ce processus est appelé vieillissement artificiel.

Le duralumin est relativement mou, ductile et facile à travailler à température normale. L’alliage peut être laminé, forgé et extrudé sous diverses formes et produits. Le poids léger et la haute résistance du duralumin par rapport à l’acier ont permis son application dans la construction aéronautique. Bien que l’ajout de cuivre améliore la résistance, il rend également ces alliages sensibles à la corrosion. La conductivité électrique et thermique du duralumin est inférieure à celle de l’aluminium pur et supérieure à celle de l’acier.

Densité de Duralumin

Les densités typiques de diverses substances sont à la pression atmosphérique. La densité  est définie comme la masse par unité de volume. C’est une  propriété intensive, qui est définie mathématiquement comme la masse divisée par le volume: ρ = m/V

En d’autres termes, la densité (ρ) d’une substance est la masse totale (m) de cette substance divisée par le volume total (V) occupé par cette substance. L’unité SI standard est le kilogramme par mètre cube (kg/m3). L’unité anglaise standard est la masse de livres par pied cube (lbm/ft3).

La densité du Duralumin est de 2780 kg/m3.

Exemple: Densité

Calculez la hauteur d’un cube en Duralumin, qui pèse une tonne métrique.

Solution:

La densité est définie comme la masse par unité de volume. Il est mathématiquement défini comme la masse divisée par le volume: ρ = m/V

Comme le volume d’un cube est la troisième puissance de ses côtés (V = a3), la hauteur de ce cube peut être calculée:

densité du matériau - équation

La hauteur de ce cube est alors a = 0,711 m.

Densité des matériaux

Tableau des matériaux - Densité des matériaux

Propriétés mécaniques du duralumin

Force du duralumin

En mécanique des matériaux, la résistance d’un matériau est sa capacité à supporter une charge appliquée sans rupture ni déformation plastique. La résistance des matériaux considère essentiellement la relation entre les charges externes appliquées à un matériau et la déformation ou la modification des dimensions du matériau qui en résulte. La résistance d’un matériau est sa capacité à supporter cette charge appliquée sans défaillance ni déformation plastique.

Résistance à la traction ultime – Duralumin

La résistance à la traction ultime de l’alliage d’aluminium 2024 dépend fortement de l’état du matériau, mais elle est d’environ 450 MPa.

Limite d'élasticité - Résistance à la traction ultime - Tableau des matériauxLa résistance à la traction ultime est le maximum sur la courbe technique de contrainte-déformation. Cela correspond à la contrainte maximalequi peut être soutenu par une structure en tension. La résistance à la traction ultime est souvent abrégée en « résistance à la traction » ou même en « l’ultime ». Si cette contrainte est appliquée et maintenue, une fracture en résultera. Souvent, cette valeur est nettement supérieure à la limite d’élasticité (jusqu’à 50 à 60 % de plus que le rendement pour certains types de métaux). Lorsqu’un matériau ductile atteint sa résistance ultime, il subit une striction où la section transversale se réduit localement. La courbe contrainte-déformation ne contient pas de contrainte supérieure à la résistance ultime. Même si les déformations peuvent continuer à augmenter, la contrainte diminue généralement après que la résistance ultime a été atteinte. C’est une propriété intensive; sa valeur ne dépend donc pas de la taille de l’éprouvette. Cependant, cela dépend d’autres facteurs, tels que la préparation de l’échantillon, température de l’environnement et du matériau d’essai. Les résistances ultimes à la traction varient de 50 MPa pour un aluminium jusqu’à 3000 MPa pour les aciers à très haute résistance.

Exemple: Force

Supposons une tige en plastique, qui est faite de Duralumin. Cette tige en plastique a une section transversale de 1 cm2. Calculez la force de traction nécessaire pour atteindre la résistance ultime à la traction de ce matériau, soit: UTS = 450 MPa.

Solution:

La contrainte (σ) peut être assimilée à la charge par unité de surface ou à la force (F) appliquée par section transversale (A) perpendiculaire à la force comme suit:

résistance du matériau - équation

par conséquent, la force de traction nécessaire pour atteindre la résistance à la traction ultime est :

F = UTS x A = 450 x 106 x 0,0001 = 45 000 N

Limite d’élasticité

La limite d’élasticité de l’alliage d’aluminium 2024 dépend fortement de l’état du matériau, mais elle est d’environ 300 MPa.

La limite d’ élasticité est le point sur une courbe contrainte-déformation qui indique la limite du comportement élastique et le début du comportement plastique. Limite d’élasticité ou la limite d’élasticité est la propriété du matériau définie comme la contrainte à laquelle un matériau commence à se déformer plastiquement, tandis que la limite d’élasticité est le point où la déformation non linéaire (élastique + plastique) commence. Avant la limite d’élasticité, le matériau se déforme élastiquement et reprend sa forme d’origine lorsque la contrainte appliquée est supprimée. Une fois la limite d’élasticité dépassée, une partie de la déformation sera permanente et irréversible. Certains aciers et autres matériaux présentent un comportement appelé phénomène de limite d’élasticité. Les limites d’élasticité varient de 35 MPa pour un aluminium à faible résistance à plus de 1400 MPa pour les aciers à très haute résistance.

Module de Young

Le module de Young de l’alliage d’aluminium 2024 est d’environ 76 GPa.

Le module de Young est le module d’élasticité pour les contraintes de traction et de compression dans le régime d’élasticité linéaire d’une déformation uniaxiale et est généralement évalué par des essais de traction. Jusqu’à une contrainte limite, une caisse pourra retrouver ses dimensions au retrait de la charge. Les contraintes appliquées font que les atomes d’un cristal se déplacent de leur position d’équilibre. Tous les atomes sont déplacés de la même quantité et conservent toujours leur géométrie relative. Lorsque les contraintes sont supprimées, tous les atomes reviennent à leur position d’origine et aucune déformation permanente ne se produit. Selon la loi de Hooke, la contrainte est proportionnelle à la déformation (dans la région élastique), et la pente est le module de Young. Le module de Young est égal à la contrainte longitudinale divisée par la déformation.

Dureté des alliages d’aluminium – Duralumin

La dureté Brinell de l’alliage d’aluminium 2024 dépend fortement de l’état du matériau, mais elle est d’environ 110 MPa.

Numéro de dureté Brinell

Le test de dureté Rockwell est l’un des tests de dureté par indentation les plus courants, qui a été développé pour les tests de dureté. Contrairement au test Brinell, le testeur Rockwell mesure la profondeur de pénétration d’un pénétrateur sous une charge importante (charge majeure) par rapport à la pénétration faite par une précharge (charge mineure). La charge mineure établit la position zéro. La charge majeure est appliquée, puis retirée tout en maintenant la charge mineure. La différence entre la profondeur de pénétration avant et après l’application de la charge principale est utilisée pour calculer le nombre de dureté Rockwell. C’est-à-dire que la profondeur de pénétration et la dureté sont inversement proportionnelles. Le principal avantage de la dureté Rockwell est sa capacité à afficher directement les valeurs de dureté. Le résultat est un nombre sans dimension noté HRA, HRB, HRC, etc., où la dernière lettre est l’échelle Rockwell respective.

Le test Rockwell C est réalisé avec un pénétrateur Brale (cône diamant 120°) et une charge majeure de 150kg.

Propriétés thermiques des alliages d’aluminium – Duralumin

Les propriétés thermiques  des matériaux font référence à la réponse des matériaux aux changements de leur thermodynamics/thermodynamic-properties/what-is-temperature-physics/ »>température et à l’application de chaleur. Lorsqu’un solide absorbe de thermodynamics/what-is-energy-physics/ »>l’énergie sous forme de chaleur, sa température augmente et ses dimensions augmentent. Mais différents matériaux réagissent différemment à l’application de chaleur.

La capacité calorifiquela dilatation thermique et la conductivité thermique sont des propriétés souvent critiques dans l’utilisation pratique des solides.

Point de fusion des alliages d’aluminium

Le point de fusion de l’alliage d’aluminium 2024 est d’environ 570°C.

En général, la fusion est un changement de phase d’une substance de la phase solide à la phase liquide. Le point de fusion d’une substance est la température à laquelle ce changement de phase se produit. Le point de fusion définit également une condition dans laquelle le solide et le liquide peuvent exister en équilibre.

Conductivité thermique des alliages d’aluminium

La conductivité thermique de l’alliage d’aluminium 2024 est de 140 W/(mK).

Les caractéristiques de transfert de chaleur d’un matériau solide sont mesurées par une propriété appelée la conductivité thermique, k (ou λ), mesurée en  W/mK. C’est une mesure de la capacité d’une substance à transférer de la chaleur à travers un matériau par conduction. Notez que la loi de Fourier s’applique à toute matière, quel que soit son état (solide, liquide ou gazeux), par conséquent, elle est également définie pour les liquides et les gaz.

La conductivité thermique de la plupart des liquides et des solides varie avec la température. Pour les vapeurs, cela dépend aussi de la pression. En général:

conductivité thermique - définition

La plupart des matériaux sont presque homogènes, nous pouvons donc généralement écrire k = k (T) . Des définitions similaires sont associées aux conductivités thermiques dans les directions y et z (ky, kz), mais pour un matériau isotrope, la conductivité thermique est indépendante de la direction de transfert, kx = ky = kz = k.

Exemple: Calcul du transfert de chaleur

Carbure de Bore - Conductivité ThermiqueLa conductivité thermique est définie comme la quantité de chaleur (en watts) transférée à travers une surface carrée de matériau d’une épaisseur donnée (en mètres) en raison d’une différence de température. Plus la conductivité thermique du matériau est faible, plus la capacité du matériau à résister au transfert de chaleur est grande.

Calculer le taux de flux de chaleur à travers un mur de 3 mx 10 m de surface (A = 30 m2). Le mur a une épaisseur de 15 cm (L1) et est en Duralumin avec une conductivité thermique  de k1 = 140 W/mK (mauvais isolant thermique). Supposons que les températures intérieure et extérieure  sont de 22°C et -8°C, et que les  coefficients de transfert de chaleur par convection  sur les côtés intérieur et extérieur sont h1 = 10 W/m2K et h2 = 30 W/m2K, respectivement. A noter que ces coefficients de convection dépendent fortement notamment des conditions ambiantes et intérieures (vent, humidité, etc.).

Calculez le flux de chaleur (perte de chaleur) à travers ce mur.

Solution:

Comme cela a été écrit, de nombreux processus de transfert de chaleur impliquent des systèmes composites et impliquent même une combinaison de conduction et de convection. Avec ces systèmes composites, il est souvent pratique de travailler avec un coefficient de transfert de chaleur globalappelé facteur U. Le facteur U est défini par une expression analogue à la loi de refroidissement de Newton:

Calcul du transfert de chaleur - Loi de refroidissement de Newton

Le  coefficient de transfert de chaleur global est lié à la résistance thermique totale et dépend de la géométrie du problème.

En supposant un transfert de chaleur unidimensionnel à travers la paroi plane et sans tenir compte du rayonnement, le coefficient de transfert de chaleur global peut être calculé comme suit:

Calcul du transfert de chaleur - Facteur U

Le coefficient de transfert thermique global  est alors: U = 1 / (1/10 + 0,15/140 + 1/30) = 7,44 W/m2K

Le flux de chaleur peut alors être calculé simplement comme suit: q = 7,44 [W/m2K] x 30 [K] = 223,21 W/m 2

La perte totale de chaleur à travers ce mur sera de: qperte  = q . A = 223,21 [W/m2] x 30 [m2] = 6696,19 W

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