Las superaleaciones, o aleaciones de alto rendimiento, son aleaciones no ferrosas que exhiben una resistencia y estabilidad de superficie sobresalientes a altas temperaturas. Su capacidad para operar de manera segura a una alta fracción de su punto de fusión (hasta el 85% de sus puntos de fusión (Tm) expresados en grados Kelvin, 0,85) son sus características clave. Las superaleaciones se utilizan generalmente a temperaturas superiores a 540°C (1000°F), ya que a estas temperaturas el acero común y las aleaciones de titanio están perdiendo sus resistencias, también la corrosión es común en los aceros a esta temperatura. A altas temperaturas, las superaleaciones conservan la resistencia mecánica, la resistencia a la fluencia térmica deformación, estabilidad superficial y resistencia a la corrosión u oxidación. Algunas superaleaciones a base de níquel pueden soportar temperaturas superiores a 1200°C, dependiendo de la composición de la aleación. Las superaleaciones a menudo se moldean como un solo cristal, mientras que los límites de grano pueden proporcionar fuerza, disminuyen la resistencia a la fluencia.
Inicialmente se desarrollaron para su uso en turbocompresores de motores de pistón de aviones. Hoy en día, la aplicación más común es en componentes de turbinas de aviones, que deben resistir la exposición a ambientes severamente oxidantes y altas temperaturas durante períodos de tiempo razonables. Las aplicaciones actuales incluyen:
- Turbinas de gas para aeronaves
- Centrales eléctricas de turbinas de vapor
- Aplicaciones médicas
- Vehículos espaciales y motores de cohetes
- Equipo de tratamiento térmico
- Plantas de energía nuclear
El níquel es el elemento base de las superaleaciones, que son un grupo de aleaciones de níquel, hierro-níquel y cobalto que se utilizan en los motores a reacción. Estos metales tienen una excelente resistencia a la deformación por fluencia térmica y conservan su rigidez, resistencia, tenacidad y estabilidad dimensional a temperaturas mucho más altas que los otros materiales estructurales aeroespaciales.
Inconel 718 – Superaleación a base de níquel
En general, Inconel es una marca registrada de Special Metals para una familia de superaleaciones austeníticas a base de níquel-cromo. Inconel 718 es una superaleación a base de níquel que posee propiedades de alta resistencia y resistencia a temperaturas elevadas. También demuestra una protección notable contra la corrosión y la oxidación. La resistencia a altas temperaturas de Inconel se desarrolla mediante el fortalecimiento de la solución sólida o el endurecimiento por precipitación, según la aleación. Inconel 718 está compuesto de 55% de níquel, 21% de cromo, 6% de hierro y pequeñas cantidades de manganeso, carbono y cobre.
Los usos comunes de las superaleaciones se encuentran en la industria aeroespacial y en algunas otras industrias de alta tecnología. Con la combinación de resistencia a la corrosión y resistencia del material frente al calor extremo, este tipo de superaleación funciona bien en la industria nuclear. Algunas plantas nucleares utilizan superaleaciones a base de níquel para el núcleo del reactor, la varilla de control y partes similares. En la industria nuclear, se utilizan especialmente superaleaciones bajas en cobalto (debido a la posible activación del cobalto-59). Algunas de las partes estructurales de los conjuntos de combustible nuclear, como la tobera superior e inferior, pueden producirse a partir de superaleaciones como Inconel. Las rejillas espaciadoras generalmente están hechas de un material resistente a la corrosión con una sección transversal de baja absorción para los neutrones térmicos, generalmente una aleación de circonio (~018×10-24 cm2). La primera y última rejilla espaciadora también pueden estar hechas de Inconel con bajo contenido de cobalto, que es una superaleación muy adecuada para el servicio en entornos extremos sujetos a presión y calor.
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