En metalurgia, el acero inoxidable es una aleación de acero con al menos un 10,5% de cromo con o sin otros elementos de aleación y un máximo de 1,2% de carbono en masa. Los aceros inoxidables, también conocidos como aceros inox o inox de francés inoxidables (inoxidables), son aleaciones de acero muy conocidas por su resistencia a la corrosión, que aumenta al aumentar el contenido de cromo. La resistencia a la corrosión también se puede mejorar mediante la adición de níquel y molibdeno. La resistencia de estas aleaciones metálicas a los efectos químicos de los agentes corrosivos se basa en la pasivación . Para que se produzca la pasivación y se mantenga estable, la aleación Fe-Cr debe tener un contenido mínimo de cromo de aproximadamente el 10,5% en peso, por encima del cual puede ocurrir la pasividad y por debajo del cual es imposible. El cromo se puede utilizar como elemento de endurecimiento y se utiliza con frecuencia con un elemento de endurecimiento como el níquel para producir propiedades mecánicas superiores.
Aceros inoxidables endurecidos
Aceros inoxidables martensíticos
Los aceros inoxidables martensíticos son similares a los aceros ferríticos en que se basan en cromo, pero tienen niveles de carbono más altos hasta el 1%. A veces se clasifican como aceros inoxidables martensíticos con bajo contenido de carbono y alto contenido de carbono. Contienen de 12 a 14% de cromo, de 0,2 a 1% de molibdeno y ninguna cantidad significativa de níquel. Cantidades más altas de carbono permiten que se endurezcan y revengan de forma muy similar a como ocurre con los aceros al carbono y de baja aleación. Tienen una resistencia a la corrosión moderada, pero se consideran duros, fuertes y ligeramente quebradizos. Son magnéticos y pueden probarse de forma no destructiva mediante el método de inspección por partículas magnéticas, a diferencia del acero inoxidable austenítico. Un acero inoxidable martensítico común es el AISI 440C, que contiene del 16 al 18% de cromo y del 0,95 al 1,2% de carbono. El acero inoxidable de grado 440C se utiliza en las siguientes aplicaciones: bloques patrón, cubiertos, rodamientos de bolas y pistas, moldes y matrices, cuchillos. Como se escribió, los aceros inoxidables martensíticos se pueden endurecer y templar a través de múltiples formas de envejecimiento / tratamiento térmico: Los mecanismos metalúrgicos responsables de las transformaciones martensíticas que tienen lugar en estas aleaciones inoxidables durante la austenización y el temple son esencialmente los mismos que se utilizan para Endurecer los aceros aleados y al carbono con un contenido inferior de aleación.
Aceros inoxidables PH
Los aceros inoxidables PH (endurecimiento por precipitación) contienen alrededor de un 17% de cromo y un 4% de níquel. Estos aceros pueden desarrollar una resistencia muy alta mediante la adición de aluminio, titanio, niobio, vanadio y / o nitrógeno, que forman precipitados intermetálicos coherentes durante un proceso de tratamiento térmico denominado envejecimiento por calor. A medida que los precipitados coherentes se forman en toda la microestructura, tensan la red cristalina e impiden el movimiento de dislocaciones o defectos en la red cristalina. Dado que las dislocaciones son a menudo los portadores dominantes de plasticidad, esto sirve para endurecer el material. Por ejemplo, el acero inoxidable 17-4 PH endurecido por precipitación (AISI 630) tiene una microestructura inicial de austenita o martensita. Los grados austeníticos se convierten en grados martensíticos mediante tratamiento térmico (p. Ej. mediante un tratamiento térmico a aproximadamente 1040°C seguido de enfriamiento rápido) antes de que se pueda realizar el endurecimiento por precipitación. El tratamiento de envejecimiento posterior a aproximadamente 475°C precipita fases ricas en Nb y Cu que aumentan la resistencia hasta por encima de 1000 MPa de límite elástico. Sin embargo, a diferencia de las aleaciones austeníticas, el tratamiento térmico refuerza los aceros PH a niveles más altos que las aleaciones martensíticas. Los aceros inoxidables de endurecimiento por precipitación están designados por la serie AISI 600. De todos los grados de acero inoxidable disponibles, generalmente ofrecen la mejor combinación de alta resistencia junto con excelente tenacidad y resistencia a la corrosión. Son tan resistentes a la corrosión como los austeníticos. Los usos comunes se encuentran en la industria aeroespacial y en algunas otras industrias de alta tecnología. El tratamiento de envejecimiento posterior a aproximadamente 475°C precipita fases ricas en Nb y Cu que aumentan la resistencia hasta por encima de 1000 MPa de límite elástico. Sin embargo, a diferencia de las aleaciones austeníticas, el tratamiento térmico refuerza los aceros PH a niveles más altos que las aleaciones martensíticas. Los aceros inoxidables de endurecimiento por precipitación están designados por la serie AISI 600. De todos los grados de acero inoxidable disponibles, generalmente ofrecen la mejor combinación de alta resistencia junto con excelente tenacidad y resistencia a la corrosión. Son tan resistentes a la corrosión como los austeníticos. Los usos comunes se encuentran en la industria aeroespacial y en algunas otras industrias de alta tecnología. El tratamiento de envejecimiento posterior a aproximadamente 475°C precipita fases ricas en Nb y Cu que aumentan la resistencia hasta por encima de 1000 MPa de límite elástico. Sin embargo, a diferencia de las aleaciones austeníticas, el tratamiento térmico refuerza los aceros PH a niveles más altos que las aleaciones martensíticas. Los aceros inoxidables de endurecimiento por precipitación están designados por la serie AISI 600. De todos los grados de acero inoxidable disponibles, generalmente ofrecen la mejor combinación de alta resistencia junto con excelente tenacidad y resistencia a la corrosión. Son tan resistentes a la corrosión como los austeníticos. Los usos comunes se encuentran en la industria aeroespacial y en algunas otras industrias de alta tecnología. Los aceros inoxidables de endurecimiento por precipitación están designados por la serie AISI 600. De todos los grados de acero inoxidable disponibles, generalmente ofrecen la mejor combinación de alta resistencia junto con excelente tenacidad y resistencia a la corrosión. Son tan resistentes a la corrosión como los austeníticos. Los usos comunes se encuentran en la industria aeroespacial y en algunas otras industrias de alta tecnología. Los aceros inoxidables de endurecimiento por precipitación están designados por la serie AISI 600. De todos los grados de acero inoxidable disponibles, generalmente ofrecen la mejor combinación de alta resistencia junto con excelente tenacidad y resistencia a la corrosión. Son tan resistentes a la corrosión como los austeníticos. Los usos comunes se encuentran en la industria aeroespacial y en algunas otras industrias de alta tecnología.
Dureza de los aceros inoxidables
La dureza Brinell del acero inoxidable – tipo 304 es de aproximadamente 201 MPa.
La dureza Brinell del acero inoxidable ferrítico – Grado 430 es de aproximadamente 180 MPa.
La dureza Brinell del acero inoxidable martensítico – Grado 440C es de aproximadamente 270 MPa.
La dureza Brinell de los aceros inoxidables dúplex – SAF 2205 es de aproximadamente 217 MPa.
La dureza Brinell de los aceros endurecidos por precipitación – el acero inoxidable 17-4PH es de aproximadamente 353 MPa.
En la ciencia de los materiales, la dureza es la capacidad de resistir la hendidura de la superficie (deformación plástica localizada) y el rayado. La dureza es probablemente la propiedad del material menos definida porque puede indicar resistencia al rayado, resistencia a la abrasión, resistencia a la indentación o incluso resistencia a la deformación o deformación plástica localizada. La dureza es importante desde el punto de vista de la ingeniería porque la resistencia al desgaste por fricción o erosión por vapor, aceite y agua generalmente aumenta con la dureza.
La prueba de dureza Brinell es una de las pruebas de dureza por indentación, que se ha desarrollado para pruebas de dureza. En las pruebas Brinell, se fuerza un penetrador esférico durobajo una carga específica en la superficie del metal que se va a probar. La prueba típica utiliza una bola de acero endurecido de 10 mm (0,39 pulg.) De diámetro como penetrador con una fuerza de 3000 kgf (29,42 kN; 6,614 lbf). La carga se mantiene constante durante un tiempo determinado (entre 10 y 30 s). Para materiales más blandos, se usa una fuerza menor; para materiales más duros, una bola de carburo de tungsteno se sustituye por la bola de acero.
La prueba proporciona resultados numéricos para cuantificar la dureza de un material, que se expresa mediante el número de dureza Brinell – HB. El número de dureza Brinell está designado por las normas de prueba más comúnmente utilizadas (ASTM E10-14 [2] e ISO 6506-1: 2005) como HBW (H de dureza, B de Brinell y W del material del penetrador, tungsteno (wolfram) carburo). En las normas anteriores se utilizaba HB o HBS para referirse a las medidas realizadas con penetradores de acero.
El número de dureza Brinell (HB) es la carga dividida por el área de la superficie de la muesca. El diámetro de la impresión se mide con un microscopio con una escala superpuesta. El número de dureza Brinell se calcula a partir de la ecuación:
Hay una variedad de métodos de prueba de uso común (por ejemplo, Brinell, Knoop, Vickers y Rockwell). Hay tablas disponibles que correlacionan los números de dureza de los diferentes métodos de prueba donde la correlación es aplicable. En todas las escalas, un número de dureza alto representa un metal duro.
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